jueves, 1 de noviembre de 2012

ZONAS DEL ALMACEN.


ZONAS DEL ALMACEN.



LAS ZONAS DEL ALMACEN 

En cualquier almacen deben estar perfectamente definidas, almenos las siguientes zonas:

  *Zonas de carga y descarga (Muelles): Lo ideal, si se dispone del espacio suficiente es colocar ambas zonas en lugares completamente opuestos, para hacer el transito practicamente recto.
Existen dos posibilidades a la hora de configurar las zonas de carga y descarga. La primera de ellas es la que coloca dichas zonas integradas en el almacen, de tal forma que la carga y descarga de la mercancia se realiza directamente, sin necesidad de realizar ningun tipo de rodeo. Esto supone una mejor velocidad de manejo a las mercancias y por tanto son más las  recomendables, que se disponga de espacio suficiente. 
Cuando se utilizan muelles integrados en el almacen, convierte que esto se situen a nivel de circulación de los camiones. 
Para salvar las diferencias de nivel se pueden utilizar sistemas mecanicos hidraulicos. Los primeros consisten en puestes o pasarelas que se colocan entre el camión y el muelle para que las carretillas, elevadores o cualquier otro medio puedan entrar y salir del camion, los sistemas hidraulicos estan constituidos por plataformas metalicas, dotadas de uno o mas cilindros hidraulicos que actuan tambien como puente, o que elevan/descienden el camion, cuando estan colocadas en el piso interior. 
Las segundas de las posibilidades para colocar la zona de carga es colocarlos independientemente, es decir, localozados fuera del almacen, aunque dentro de su entorno. Normalmente la zona consiste en una gran explanada a la cual tiene acceso directo a los camiones, que son colocados adecuadamente con el fin de ser cargadas y descargados con carretillas o elevadores. 
En este segundo caso las descargas de los camiones se realizara mediante rampas metalicas que se adozan al camión.  


  *Zona de recepcion: Debera estar situada de la mamera más independiente posible del resto del almacen con el fin de poder actuar, no solo como receptora sino tambien como clasicadora. 
En la zona de recepcion, la mercancia sera sometida a un doble proceso:
 - Control de la calidad, se comprobara que la mercancia recibida se corresponde con las caracteristicas y calidad perdida. 
 -Clasificacion de la mercancia, Se procedera a la determinacion de la ubicacion de la misma dentro del almacen. 
Es preciso dar a esta zona la amplitud e independencia maxima posible. 

  *Zona de almacenaje: Es aquella que esta unicamente destianadaa este fin, para ello a de contar con las instalaciones. 

SISTEMA DE TRANSPORTE INTERNO EN EL ALMACEN



TRANSPALET ELECTRICO

TRANSPALET ELECTRICO




Transpaleta eléctrica

La transpaleta eléctrica es una evolución de la transpaleta manual, incorpora un motor eléctrico que le permite desplazar las cargas con mayor facilidad. Se utilizan cuando las cargas, las distancias o la frecuencia de los movimientos de la carga sobrepasan los límites del manipulado manual .Las transpaletas eléctricas funcionan con baterías que proporcionan una autonomía de 8 a 10 horas.+--La transpaleta eléctrica está pensada para el transporte de mercancías en todo tipo de distancias, para la carga y descarga en espacios reducidos o para la preparación de pedidos a bajo nivel de forma ocasional. Existen modelos con conductor dentro y fuera de la propia máquina, favoreciendo el confort del operario, pudiendo ir éste a pie o montado sobre la máquina.
transpalet normal                     

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La transpaleta manual constituye un equipo básico, por su sencillez y eficacia, y que tiene un uso generalizado en la manutención y traslado horizontal de cargas unitarias sobre palé, desde los lugares de operación -generalmente las máquinas- a los lugares de almacenamiento o viceversa.
Se acciona manualmente una bomba hidráulica que hace elevarse las horquillas del suelo, soportando la carga y haciendo que se deslice con poco esfuerzo.

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transporte por rodillos


Tipos de transportadores de rodillos

Por la forma en que están construidos y su accionamiento podemos dividirlos en varios tipos:

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Por gravedad

Como su nombre indica, este dispositivo se apoya en la fuerza de gravedad del objeto para que se deslice entre los rodillos.

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De rodillos por banda

En este tipo de transportadores los rodillos son accionados por medio de una banda que los motoriza.

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De rodillos accionados por cadena

En este tipo de transportadores los rodillos son accionados por medio de una cadena que transmite el movimiento de rodillo a rodillo; este tipo de transportadores es ideal para el manejo de objetos de servicio pesado, como pueden ser tarimas o tambos.
  • De rodillos para manejo de material a granel: Este tipo de transportadores es el más utilizado para el transporte de mineral, comparado con el sistema de trenes y camiones de gran capacidad de carga más de 200 t de carga, por ser el de menor costo para su mantenimiento. En este caso el material es transportado por una cinta o banda.
Los rodillos que se emplean en este tipo de transportadores se pueden clasificar de tres tipos:
  • Rodillos de impacto
Estos rodillos son los que reciben la carga en la cinta transportadora; están ubicados debajo de los chutes o tolvas por donde ingresa la carga, generalmente son de caucho debido a que absorben mejor el impacto.
  • Rodillos de carga
Son los que transportan a lo largo de la cinta transportadora la carga de esta, generalmente son de tubo de acero y pueden ser de configuración de carga normal triple (consta de un bastidor y 3 rodillos) que son los más usados, también los hay de un solo rodillo que se denomina de carga simple.
  • Rodillos de retorno
Estos rodillos van ubicados en la parte inferior de la estructura de la cinta transportadora, y la cinta se apoya en ellos cuando empieza la secuencia de retorno hacia la zona donde va a recibir nuevamente la carga.
Dependiendo de la longitud de la cinta transportadora también se colocan rodillos de carga triple autoalineante, que sirven para evitar que la cinta se desalinee a lo largo de su tramo debido al trabajo realizado; también se colocan en la zona de retorno rodillos autoalineantes.
Los diámetros más usados de los polines (poleas) son 4", 5", 6", 7"; estas medidas están relacionadas con la carga que transporta la cinta transportadora y la velocidad de la misma.

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En la actualidad

Actualmente existen una gran cantidad de fabricantes de transportadores alrededor del mundo, muchas de ellas afiliadas a CEMA (Conveyor Equipment Manufacturing Association o Asociación de fabricantes de transportadores, por su nombre en inglés), organismo que busca estandarizar el diseño, manufactura y aplicación de los transportadores.

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PUENTE GRUA

Diapositiva07

APILADORA MANUAL

el Apilador manual se caracteriza por su estructura compacta, su peso liviano, su facil operacion, su alta eficiencia, y el pequeño radio que necesita para girar. Este apilador, puede ser usado, no solo para el transporte y apilacion en fabricas, talleres, bodegas, estaciones, muelles, centros logisticos ...

apiladora mecanica

AGV se corresponden con las siglas de Automatic Guided Vehicle, o lo que es lo mismo, vehículos de guiado automático. Los sistemas de AGVs tienen sus comienzos en 1953, cuando se pensó en hacer realidad un “sueño” un camión remolque sin conductor. Este primer vehículo precisaba de cable que enterrado en el suelo de la fábrica creaba un campo magnético que servía de guía al vehículo. Poco a poco, se han ido incorporando al mundo industrial a la vez que crecían en aplicaciones y sofisticación.

 CARRETILLA CONTRAPESADA



Descripción

Tiene dos barras paralelas planas en su parte frontal, llamadas «horquillas», montadas sobre un soporte unido a un mástil de elevación para la manipulación de las tarimas. Las ruedas traseras son orientables para facilitar la maniobra de conducción y recoger las tarimas o palés.
Es de uso rudo e industrial, y se utiliza en almacenes y tiendas de autoservicio para transportar tarimas o palés con mercancías y acomodarlas en estanterías o racks. Aguanta cargas pesadas que ningún grupo de personas podría soportar por sí misma, y ahorra horas de trabajo pues se traslada un peso considerable de una sola vez en lugar de ir dividiendo el contenido de las tarimas por partes o secciones. Su uso requiere una cierta capacitación y los gobiernos de distintos países exigen a los negocios que sus empleados tramiten licencias especiales para su manejo.

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Características estructurales

Es un vehículo pesado de acero u otro metal, que está elaborados con una plataforma que se desliza por una guía lateral o vertical rígida o bien por dos guías rígidas paralelas.

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Tipos de motor

Puede ser movido por distintos tipos de motores:
Un motor de combustión interna o de ciclo Otto (también llamado diésel) es sensiblemente más contaminante, cuando no dispone de elementos de purificación de partículas, disponibles en el mercado. Sin embargo, una carretilla de gas natural comprimido, a partir de un motor de gasolina convencional, produce combustiones mucho más limpias y no tiene más autonomía que las eléctricas, el depósito se vuelve a llenar en tres minutos, siempre en función de la cilindrada del motor, del régimen de trababajo y del volumen del depósito de gas comprimido. Generalmente, estos vehículos no se pueden utilizar en sitios cerrados (como almacenes y centros de distribución, donde las emisiones deben tenerse en cuenta).
Los costes de mantenimiento, por norma general, son mucho más económicos en un vehículo eléctrico, pues existen menos elementos de desgaste como filtros, aceites y correas, por citar algunos. La vida útil de la batería viene dada como norma general a partir de 1500 ciclos de trabajo. Además, las últimas tecnologías en materia de propulsión a partir de motores de accionamiento basados en corrientes alternas trifásicas, minimizan todavía más los costes frente a los tradicionales motores DC.[2]

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Exigencias legales mínimas

En Argentina, la Ley 19587 de Higiene y Seguridad en el Trabajo (decreto 351/79, capítulo 15, artículo 137) establece las exigencias mínimas de seguridad que requieren los montacargas.
En España se legisló mediante el Real Decreto 1215/1997.[3]

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Nomenclatura de montacargas

Existen varios tipos de montacargas. Se han creado dos tipos de clasificación, que permite clasificarlos de acuerdo con sus características particulares:

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Nomenclatura alfa

LetraDescripciónSe maneja
EEs eléctrico, tiene contrapeso y llantas neumáticas.sentado
SAhorra espacio, tiene contrapeso de combustión eléctrica, tiene contrapeso y llantas neumáticas.sentado
HTiene contrapeso de combustión eléctrica, y llantas neumáticas.sentado
JEs eléctrico, tiene contrapeso y llantas neumáticas.sentado
R
Recogedor de órdenes, eléctrico.parado
NDiseñado para pasillos angostos, electrónico.parado
WEs un caminador eléctrico de plataforma.
BEs un caminador «montado» y eléctrico.
CEs un montado controlado central.
TEs un tractor.

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Otra nomenclatura

  • Clase 1: vehículo con motor eléctrico, para pasajero, con contrapeso (llantas sólidas o neumáticas).
  • Clase 2: vehículo de motor eléctrico para pasillo angosto (con llantas sólidas).
  • Clase 3: vehículo manual con motor eléctrico o para pasajero (con llantas sólidas).
  • Clase 4: vehículo con motor de combustión interna (llantas sólidas).
  • Clase 5: vehículo manual con motor eléctrico o para pasajero (llantas neumáticas).
  • Clase 6: tractor con motor eléctrico o con motor de combustión interna (llantas sólidas o neumáticas).
  • Clase 7: montacargas para terreno escabroso (llantas neumáticas).

CARRETILLA RETRACTIL

CARRETILLA RECOGE PEDIDOS
La carretilla retráctil es un elemento de transporte y carga mecánico que permite variar el centro de gravedad de la carga a transportar, lo que posibilita que pueda trabajar en pasillos estrechos. Cuenta con 2 horquillas que se mueven en dirección vertical para poder elevar la carga a diferentes alturas. Cuenta con 2 ruedas en la parte delantera y una tercera directriz en la parte trasera. El manejo de la carretilla retráctil se efectúa con el operario sentado dentro del habitáculo. Dentro puede dirigir la carretilla en la dirección deseada y con las horquillas efectuar labores de carga y descarga, entrega y manipulación de la mercancía en el almacén

CARRETILLA RECOGE PEDIDOS


La carretilla es un pequeño vehículo normalmente de una sola rueda diseñado para ser propulsado por una sola persona y utilizado para el transporte a mano de carga.
Las hay de varios tipos: La carretilla de una sola rueda frontal está diseñada para distribuir el peso de la carga entre la rueda y el trabajador, lo que permite llevar cargas más pesadas que si tuvieran que ser transportadas totalmente por la persona. Se utiliza comúnmente en la industria de la construcción y en jardinería. Su capacidad aproximada es de 170 litros de material.
La carretilla de dos ruedas, más estable a nivel del suelo, es ampliamente usada para cargar cajas u otras cosas que se puedan apilar, mientras que la casi universal de una rueda tiene mayor maniobrabilidad en espacios pequeños, sobre tablones de madera o cuando un suelo inclinado tiraría la carga. La de una rueda también permite mayor control de vaciado de carga.
La carretilla industrial, más sofisticada, cuenta con sistema de suspensión hidráulico, dos largueros, cada uno con una pequeña rueda y otro par de ruedas frontales giratorias. Esta última se utiliza para carga más pesada y en el comercio sirve para el transporte de electrodomésticos.


jueves, 18 de octubre de 2012

MEDIOS DE TRANSPORTE






MEDIOS DE TRANSPORTE INTERNO DEL ALMACEN
SISTEMA DE TRANSPORTE POR RODILLOS

PUENTE GRUA
TRSANPALLETE MANUAL
TRANSPALLETE ELECTRICO
APILADORA MANUAL
APILADORA MACANICA
CARRETILLA ONTRAPESADA
CARRETILLA RETACTIL
CARRETILLA RECOJE PEDIDOS

















miércoles, 26 de septiembre de 2012

DECRETO 487 1997


de Prevención de Riesgos Laborales determina el cuerpo básico de garantías y
responsabilidades preciso para establecer un adecuado nivel de protección de la salud de los trabajadores frente a los
riesgos derivados de las condiciones de trabajo, en el marco de una política coherente, coordinada y eficaz. Según el
artículo 6 de la misma serán las normas reglamentarias las que irán fijando y concretando los aspectos más técnicos de las
medidas preventivas.
Así, son las normas de desarrollo reglamentario las que deben fijar las medidas mínimas que deben adoptarse para la
adecuada protección de los trabajadores. Entre ellas se encuentran las destinadas a garantizar que de la manipulación
manual de cargas no se deriven riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.
Igualmente, el Convenio n° 127 de la Organización Internacional del Trabajo, ratificado por España el 6 de marzo de
1969, contiene disposiciones relativas al peso máximo de la carga transportada por un trabajador.
En el mismo sentido hay que tener en cuenta que en el ámbito de la Unión Europea se han fijado mediante las
correspondientes Directivas criterios de carácter general sobre las acciones en materia de seguridad y salud en los centros
de trabajo, así como criterios específicos referidos a medidas de protección contra accidentes y situaciones de riesgo.
Concretamente, la Directiva 90/269/CEE, de 29 de mayo de 1990, establece las disposiciones mínimas de seguridad y de
salud relativas a la manipulación manual de cargas que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.
Mediante el presente Real Decreto se procede a la transposición al Derecho español del contenido de la Directiva
90/269/CEE antes mencionada.
En su virtud, de conformidad con el artículo 6 de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos
Laborales, a propuesta del Ministro de Trabajo y Asuntos Sociales, consultadas las organizaciones empresariales y
sindicales mas representativas, oída la Comisión Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, de acuerdo con el Consejo
de Estado y previa deliberación del Consejo de Ministros en su reunión del día 4 de abril de 1997.
DISPONGO:
Artículo 1. Objeto
      El presente Real Decreto establece las disposiciones mínimas de seguridad y de salud relativas a la manipulación
manual de cargas que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.
      Las disposiciones de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, se aplicarán
plenamente al conjunto del ámbito contemplado en el apartado anterior.
Artículo 2. Definición
A efectos de este Real Decreto se entenderá por manipulación manual de cargas cualquier operación de transporte o
sujeción de una carga por parte de uno o varios trabajadores, como el levantamiento, la colocación, el empuje, la tracción o
el desplazamiento, que por sus características o condiciones ergonómicas inadecuadas entrañe riesgos, en particular
dorsolumbares, para los trabajadores.
Artículo 3. Obligaciones generales del empresario
Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo
Página 2© INSHT
1.
2.
      El empresario deberá adoptar las medidas técnicas u organizativas necesarias para evitar la manipulación manual
de las cargas, en especial mediante la utilización de equipos para el manejo mecánico de las mismas, sea de forma
automática o controlada por el trabajador.
      Cuando no pueda evitarse la necesidad de manipulación manual de las cargas, el empresario tomará las medidas
de organización adecuadas, utilizará los medios apropiados o proporcionará a los trabajadores tales medios para
reducir el riesgo que entrañe dicha manipulación. A tal fin, deberá evaluar los riesgos tomando en consideración los
factores indicados en el Anexo del presente Real Decreto y sus posibles efectos combinados.
Artículo 4. Obligaciones en materia de formación e información
De conformidad con los artículos 18 y 19 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, el empresario deberá
garantizar que los trabajadores y los representantes de los trabajadores reciban una formación e información adecuadas
sobre los riesgos derivados de la manipulación manual de cargas, así como sobre las medidas de prevención y protección
que hayan de adoptarse en aplicación del presente Real Decreto.
En particular, proporcionará a los trabajadores una formación e información adecuada sobre la forma correcta de manipular
las cargas y sobre los riesgos que corren de no hacerlo de dicha forma, teniendo en cuenta los factores de riesgo que
figuran en el Anexo de este Real Decreto. La información suministrada deberá incluir indicaciones generales y las
precisiones que sean posibles sobre el peso de las cargas y, cuando el contenido de un embalaje esté descentrado, sobre su
centro de gravedad o lado más pesado
Artículo 5. Consulta y participación de los trabajadores
La consulta y participación de los trabajadores o sus representantes sobre las cuestiones a las que se refiere este Real
Decreto se realizarán de conformidad con lo dispuesto en el apartado 2 del artículo 18 de la Ley de Prevención de Riesgos
Laborales.
Artículo 6. Vigilancia de la salud
El empresario garantizará el derecho de los trabajadores a una vigilancia adecuada de su salud cuando su actividad
habitual suponga una manipulación manual de cargas y concurran algunos de los elementos o factores contemplados en el
Anexo. Tal vigilancia será realizada por personal sanitario competente, según determinen las autoridades sanitarias en las
pautas y protocolos que se elaboren, de conformidad con lo dispuesto en el apartado 3 del artículo 37 del Real Decreto
39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención.
Disposición derogatoria única. Derogación normativa
Quedan derogados el Decreto del Ministerio de Trabajo de 15 de noviembre de 1935, que prohibe la utilización de
sacos o fardos de más de 80 kilogramos cuyo transporte, carga o descarga haya de hacerse a brazo, y la Orden del
Ministerios de Trabajo de 2 de junio de 1961 sobre prohibición de cargas a brazo que excedan de 80 kilogramos.
Disposición final primera. Elaboración de la Guía Técnica para la evaluación y prevención de
riesgos
Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo
El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo elaborará y mantendrá actualizada una Guía Técnica para
la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la manipulación manual de cargas. En dicha Guía se considerarán los
valores máximos de carga como referencia para una manipulación manual en condiciones adecuadas de seguridad y salud,
así como los factores correctores en función de las características individuales, de la carga y de la forma y frecuencia de su
manipulación manual.
Disposición final segunda. Habilitación normativa
Se autoriza al Ministro de Trabajo y Asuntos Sociales para dictar, previo informe de la Comisión Nacional de
Seguridad y Salud en el Trabajo, las disposiciones necesarias en desarrollo de este Real Decreto y, específicamente, para
proceder a la modificación del Anexo del mismo para aquellas adaptaciones de carácter estrictamente técnico en función
del progreso técnico, de la evolución de las normativas o especificaciones internacionales o de los conocimientos en el
ámbito de la manipulación manual de cargas.
Dado en Madrid a 14 de abril de 1997.
JUAN CARLOS R.
El Ministro de Trabajo y Asuntos Sociales
JAVIER ARENAS BOCANEGRA
Anexo: Factores de riesgo a que se hace referencia en los artículos 3.2 y 4
1. Características de la carga
La manipulación manual de una carga puede presentar un riesgo, en particular dorsolumbar, en los casos siguientes:
      cuando la carga es demasiado pesada o demasiado grande;
cuando es voluminosa o difícil de sujetar;
cuando está en equilibrio inestable o su contenido corre el riesgo de desplazarse;
cuando está colocada de tal modo que debe sostenerse o manipularse a distancia del tronco o con torsión o
inclinación del mismo;cuando la carga, debido a su aspecto exterior o a su consistencia, puede ocasionar lesiones al
trabajador, en particular en caso de golpe.
2. Esfuerzo físico necesario
Un esfuerzo físico puede entrañar un riesgo, en particular dorsolumbar, en los casos siguientes:
      cuando es demasiado importante;
cuando no puede realizarse más que por un movimiento de torsión o de flexión del tronco;
cuando puede acarrear un movimiento brusco de la carga;
cuando se realiza mientras el cuerpo está en posición inestable;
cuando se trate de alzar o descender la carga con necesidad de modificar el agarre.
3. Características del medio de trabajo
Las características del medio de trabajo pueden aumentar el riesgo, en particular dorsolumbar, en los casos siguientes:
      cuando el espacio libre, especialmente vertical, resulta insuficiente para el ejercicio de la actividad de que se trate;
Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo    cuando el suelo es irregular y, por tanto, puede dar lugar a tropiezos o bien es resbaladizo para el calzado que lleve
el trabajador;
      cuando la situación o el medio de trabajo no permite al trabajador la manipulación manual de cargas a una altura
segura y en una postura correcta;
      cuando el suelo o el plano de trabajo presentan desniveles que implican la manipulación de la carga en niveles
diferentes;
      cuando el suelo o el punto de apoyo son inestables;
cuando la temperatura, humedad o circulación del aire son inadecuadas;
cuando la iluminación no sea adecuada;
cuando exista exposición a vibraciones.
4. Exigencias de la actividad
La actividad puede entrañar riesgo, en particular dorsolumbar, cuando implique una o varias de las exigencias
siguientes:
      esfuerzos físicos demasiado frecuentes o prolongados en los que intervenga en particular la columna vertebral;
período insuficiente de reposo fisiológico o de recuperación;
distancias demasiado grandes de elevación, descenso o transporte;
ritmo impuesto por un proceso que el trabajador no pueda modular.
5. Factores individuales de riesgo
Constituyen factores individuales de riesgo:
      la falta de aptitud física para realizar las tareas en cuestión;
la inadecuación de las ropas, el calzado u otros efectos personales que lleve el trabajador;
la insuficiencia o inadaptación de los conocimientos o de la formación;
la existencia previa de patología dorsolumbar

jueves, 20 de septiembre de 2012

ALMACENAR



ALMACENAR 

Es una de las funciones principales de la actividad logística que consiste en la custodia y administración de los inventarios de las empresas. Existe el almacenamiento para las empresas industriales de tipos:
 *Almacenamiento de materias primas.
 *Almacenamiento de producto en proceso.
 *Almacenamiento de producto terminado.

El otro tipo de almacenamiento es para las empresas comerciales donde se maneja inventarios de mercadería.



ACTIVIDADES DEL ALMACENAJE 

  1. Descarga: Se refiere al acto realizado cuando a las empresas llegan las materias primas y deben ser bajadas del medio de transporte en el que llegan.


   2. Recepción: Una vez descargada la mercancía el encargado del almacén debe verificar que lo que esta recibiendo esta en optimas condiciones de calidad y se ajusta a los requerimientos previamente realizados, en lo que tiene que ver a cantidad, consistencia, durabilidad y diferentes condiciones anteriormente definidas. 



   3. Traslado a la zona de almacenaje: Es la actividad que se realiza una vez se ha  podido verificar el producto recepcionado, y se procede a trasladar al almacén en la zona que según predia codificación se ha determinado para almacenar esta mercancía, teniendo en cuenta las características de la misma. 



   4. Picking: Es la gestión que realiza el encargado del almacén, cuando le entregan una orden de pedido y este se desplaza a las estanterías, toma los productos que le han solicitado en dicha orden por unidades, luego las traslada a la zona de expedición. 


  5. Consolidación y expedición:  Una vez se tiene toda la mercancía organizada según la orden de pedido se procede a etiquetar o embalar dichos productos para su posterior transporte. 



   6. Carga: Cuando el envió ya esta preparado en el embalaje adecuado se procede a su carga en el medio de transporte.